摘要：鲅鱼圈港深水散货泊位是20万吨级泊位，全长500m，码头结构形式为高桩墩台式，码头引桥长106.865m，宽14.35m，引桥分三跨，设有三个引桥墩，墩台上部为预制安装后张法预应力T梁，T梁长32.14m，高2.5m，顶宽2.45m，底宽0.5m。整个引桥共有T梁21根。 关键词：鲅鱼圈港 深水散货 泊位 后张预应力 T梁 外观 质量 控制 一、概况1、工程概况：鲅鱼圈港深水散货泊位是20万吨级泊位，全长500m，码头结构形式为高桩墩台式，码头引桥长106.865m，宽14.35m，引桥分三跨，设有三个引桥墩，墩台上部为预制安装后张法预应力T梁，T梁长32.14m，高2.5m，顶宽2.45m，底宽0.5m。整个引桥共有T梁21根。 ２、小组概况：我们为实现局级优质工程的目标，针对如何提高后张预应力T梁的预制质量做为小组的活动课题。由项目部领导、技术干部及工人组成的“三结合”现场型QC小组，小组成员共8人，组长陈平，副组长杨卫东。预应力T梁施工中，由于体积大，水泥用量多，并掺加9%的硅粉，砼硬化过程中产生大量的水化热，且在以往的T梁施工中砼的表面缺陷较多（麻面、砂斑），影响预制T梁的外观质量。作为施工企业，我们必须确保工程质量，加强过程控制。针对如何提高预应力T梁预制质量作为控制重点，成立QC小组，以技术、管理及现场施工人员组成，并聘请公司总工祝业浩、质量处外长周润江两位专家和现场监理的有关人员作为小组的顾问。QC 小 组 组 成 成 员 表序号姓名职 务组内分工活动时间及内容1陈 平项目经理组 长小组二00三年三月成立，人均接受QC教育时间为50小时以上。每月集体活动两次，利用现场分析讨论、外出参观及班组讨论等多种形式广泛听取有关专家、设计、监理及施工班组的意见，通过对施工过程实施全过程，特别是重点环节的严格控制，同时不断加强与设计、监理的沟通，为提高预应力T梁的预制质量探索出经验。同时，对于现场技术人员的业务水平的提高起到促进作用，不断提高全体职工的质量意识、精品意识。 活动时间：2003年3月起，每月活动两次。 活动内容：学习全面质量管理的知识，围绕课题调查分析，提出对策，组织实施。2杨卫东项目总工副组长3赵学民生产调度组 员4王瑞祥主办工程师组 员5郭和利质 量 员组员兼资料员6柳 光主办工程师组员兼制图员7裴志扬试 验 员组 员8宋子贵砼 技 师组 员二、选题理由PDCA循环1、现状调查我们QC小组吸收有实际经验的操作人员和专业技术人员，对影响T梁质量的主要问题进行研究，通过调查分析，总结归纳整理了如下的调查表。序号项 目频数（条）累计频数（条）累计百分比（%）1翼板表面裂缝202016.92气泡、麻面、砂线608067.83梁体外形尺寸159580.54反拱值不符合要求710286.45梁端与梁体不垂直1011294.96其 它6118100合 计118排 列 图根据调查表，做出排列图，从排列图中可以看出翼板表面裂缝和气泡麻面两个影响因素在A区，属主要问题。2、小组活动目标及可行性分析（1）小组活动目标及计划目标<![endif]> （2）目标可行性分析注：总分低于25分，或者单项分低于5分， 应重新选题。 3、原因分析结合现状调查分析的结果，我们围绕影响T梁外观质量的A类问题，用因果分析图展开原因分析，共找出11条原因：（1）施工人员责任心不强，质量意识差；（2）混凝土塌落度损失大；（3）模板维修保养不到位；（4）拆模时间过早；（5）混凝土运输车装料过多；（6）波纹管直径偏大；（7）碎石粒径偏大；（8）养护方法不当；（9）外界温度过高；（10）砂浆偏多；（11）混凝土振捣不足。4、要因论证序号原 因原 因 分 析分析结果1施工人员责任心不强，质量意识差操作人员对T梁预制施工的意义认识不足，不予重视，麻痹大意，不认真履行职责，不按规定施工，有可能发生质量事故。★2波纹管直径偏大波纹管之间的间距为2.2cm，砂浆难以下去，很容易引起混凝土的麻面。★3模板维修保养不到位模板表面清理不干净，拆模后混凝土感观不好。☆4拆模时间过早本施工班组具有多年的施工经验，可以掌握合理拆模时间。另外夏季气温较高，混凝土凝结时间较短，拆模时间比较合适。☆5混凝土施工控制混凝土的塌落度损失，浇注速度加快，混凝土运输车装料是合适的。振捣不充分，气泡未排全，会产生表面缺陷。★6碎石粒径偏大碎石粒径为20～40mm，比波纹管之间的距离大，造成碎石堵住混凝土，产生局部混凝土骨料离析，从而影响T梁外观质量。☆7外界温度过高30℃以上条件下施工，如果不采取相应措施一定会产生干缩裂缝。注：“★”为主要原因，“☆”为次要原因。通过对原因论证，我们QC小组确定主要原因有以下四条：（1）施工人员责任心不强，质量意识差； （2）模板维修保护不到位； （3）波纹管直径偏大； （4）混凝土振捣不足。四、制订对策针对确认的主因，本QC小组研究，制订了如下的对策：对 策 表 序号主 因对 策完成时间1施工人员责任心不强，质量意识差实施培训—检查—会议制度，人员按工序分配，明确质量责任，健全质量管理机构和质量保证体系。2003.4～52混凝土施工控制混凝土运输车所装的混凝土数量，减少混凝土在运输过程中的时间，保证混凝土的和易性良好，尽可能减少塌落度损失，加强振捣，适当延长振捣时间，控制振捣棒的作用半径不大于30cm，且棒头插入下层混凝土内5～10cm，并注意棒头不要碰撞波纹管。在易产生气泡的马蹄部位全部使用1.5KW的外附式ZW—7振捣器。。混凝土入模时的塌落度控制在14～16cm内，并测准混凝土在运输中的塌落度损失，以指导施工。凝土在浇注完毕后，采用土工布覆盖翼板，混凝土终凝后洒水养护，保温一周。拆模后二天内如遇大风或强太阳天气，采用雨布（帆布）将T梁裸露面全部覆盖，以利防晒、防风、保湿。2003.6.103波纹管直径偏大碎石粒径偏大在不影响预应力构件受力的情况下，波纹管直径统一减少1cm，以利于混凝土下料。将碎石粒径由20～40cm级配改为5～30cm级配，按规定进行检测，不符合要求的碎石予以退场。2003.5～2003.10 五、实施对策制订对策后，我们QC小组按对策表的分工进行了实施：1、为了提高施工队伍的技术水平和质量意识，本着以人为本的原则，我们制订实施了培训—检查—会议制度，即班前进行作业人员的理论和实际操作方面的培训，每浇注一榀梁前都进行一次检查，然后浇注二榀T梁，召集全体管理人员以及施工负责人召开质量会议，分析质量原因，提高质量意识。2、坚持试验人员值班制度，根据理论配合比随时调整实际材料用量，保证混凝土塌落度入模时控制在14～16cm内，使混凝土达到最佳泵送状态，以免混凝土太稠难以下料、振捣，出现少振、漏振而产生麻面或露石，或避免混凝土太稀，振捣时产生气泡附在模板上，产生麻面。拌和时间在2分钟以上，运输车在运输过程中加强搅拌。混凝土浇筑分层进行，浇注顺序自上而下地水平分层，从一端向另一端推进，保证在下层混凝土初凝前完成上层混凝土，上下层同时浇注时，上层与下层前后浇注距离应保持在1.5m以下。混凝土入模塌落度控制在14～16cm内，在实际操作中，还根据振捣的难易程度分区振捣，难振处安排责任心强、技术水平高的工人去操作。3、每次拆模后，立即进行模板整修，清除模板上粘着的水泥浆，以保持下一榀T梁使用时整洁完好，避免模板粗糙，造成混凝土麻面。根据所留试件的强度情况规定拆模时间，以免拆模时间过早，使混凝土表面水泥浆粘着模板产生麻面。4、由于T梁腹板薄，波纹管与钢筋之间空隙太小，混凝土中碎石不易通过，30cm的振捣棒也插不下去，只能在波纹管上方振捣，混凝土很容易产生缺陷。为此，采取了以下措施：施工过程中，严格控制碎石的级配及最大粒径。5、对于夏季施工，外界温度高，水泥快速水化容易造成裂缝，我们通过深入的理论研究，决定从如何解决降低混凝土表面温度和减小干缩入手。水泥硬化具有膨胀的特性，我们将洒水养护改为土工布浸水覆盖养护，以此降低混凝土表面温度，减小水化程度。6、我们将混凝土浇注时间尽量选择在晚上施工，与覆盖养护相配合，很好地解决了温度裂缝。7、适当延长振捣时间，控制振捣棒的作用半径不大于30cm，且棒头插入下层混凝土内5～10cm，并注意棒头不要碰撞波纹管。在易产生气泡的马蹄部位全部使用1.5KW的外附式ZW—7振捣器。六、检查效果 通过对以上几项措施的实施，在2003年10月底T梁预制完成时，经过监理、业主验收一致认为T梁表面平整、棱角分明、尺寸准确，混凝土外观质量好，受到来现场视察的各级领导及专家的好评，T梁预制外观质量控制达到了预期的目的。序号项 目频数（条）累计频数（条）累计百分比（%）1翼板表面裂缝3321.42气泡、麻面6964.33梁体外形尺寸11071.44反拱值不符合要求11178.65梁端与梁体不垂直21392.96其 它114100合 计14 活动后T梁外观质量缺陷统计 经济效果由于T梁预制质量优良，施工进度也得到了保证，使整个T梁预制工期缩短了15天，节约机械台班、人工费约6万元，为主更换堆场砼面层施工队伍，请示我们施工。七、巩固措施本次QC小组活动取得了明显的效果，为了巩固成果，我们总结了一套项目管理措施及预应力T梁预制施工工艺流程，纳入了小组档案，作为小组以后活动的依据八、下步打算 针对活动结束后尚未完全解决的缺陷，T梁的外观质量全泡和麻面还可以减少，甚至消除，外梁尺寸偏差和梁端、梁体不垂直问题可以完成克服，这都是我们以后的努力方向，同时将此活动结果应用到下个工程的砼施工中。
