1 引言
在湿法水泥窑煅烧过程中，窑尾料浆的喂料控制是至关重要的一环，它直接关系到水泥熟料的产量和质量。传统的喂料控制方式有2种:(1)勺式喂料:单位勺的容积一定，通过调节直流电机转速来控制喂料量，这是老湿法窖普遍喂料方式，计量较准，但控制较复杂;(2)采用阀门调节，用电磁流量计进行计量的方式，这是近几年发展起来的喂料方式，控制较简便，但阀门执行器频繁动作，易出故障。以上两种方式料浆泵都是以工频恒速运行的。如图1所示为第2种喂料的框图(第一种把流量计和阀门换为勺式机)，对于料浆泵，具有以下特性:其(流量)Q∝N(转速)，(扬程)H∝N2，(轴功率)W∝N3。当流量减小时，如果泵的转速也随之下降，则轴功率可以降低很多，如果采用改变料浆泵的转速来调节料浆的流量，就能节约大量能量。而变频器具有良好的驱动性能，包括PID控制等先进控制算法、丰富的控制功能以及节能节电等显著特点，因此可以采用变频器来对原喂料方式进行改造。 图1 传统料浆控制框图
2 系统实现
2.1 系统组成
新喂料框图如图2所示,各环节如下:图2 新喂料框图
(1) 变频器:由于美国艾默生公司的变频器性价比高，选用它的TD2000变频器作为控制系统的执行器;
(2) 流量计:流量计为国内生产的电磁流量计，输出为标准4~20mA电流信号，最大流量为60方/小时;
(3) 料浆泵:使用原来的料浆泵(150NG)，密封性较好，低速运行时不漏浆。
2.2 软件设计
由于我厂使用DCS过程控制系统，这为实现喂料的手、自动控制带来了方便，手、自动切换和控制算法由DCS系统实现，变频器作为执行器，采取双闭环控制方式 如图3所示，外环为流量控制环，内环为变频器频率控制环;DCS系统接受实际流量信号和变频器的频率信号。设定流量与实际流量的偏差经运算后作为变频器的频率设定信号，与变频器的实际频率信号比较，运算结果作为变频器的实际频率信号。由于料浆泵有30m多的扬程，变频器低于31Hz时抽不出浆，而到39Hz时,就达到最大流量60m3，所以我们限定了变频器的运行频率，调节范围为31Hz~39Hz，它和DCS系统送出的0~10V频率信号对应。图3 控制框图
然而绝大多数湿法窑都没有用DCS系统，这可以用变频器的内置PID功能，图4为它的控制框图，这种方式充分利用变频器的功能，外加一个手动和自动转换开关，而实现自动喂料时，把测速发电机的窑速信号(0~55V)变换成0~10V信号，经比例调节 器得到料浆喂料设定量。图4 控制框图
喂料分手动和自动2种调节方式，手动调节由窑头操作工拫据窑况来设定喂料量;当窑况平稳正常时，喂料量跟踪窑速,由窑速快慢自动调节喂料量的多少。3 控制电路图
流量设定信号为0~10V，接变频器VCI-GND端子;流量反馈信号为4~20mA(跳线CN10跳在I侧)，接变频器CCI-GND端子，变频器采用端子FWD-COM控制启/停。变频器的频率信号由FM－GND端子输出，如图5所示。图5 电路图
4 变频器参数设置
(1) 电机参数: (根据电机铬牌)
F146=1 (电机参数功能块显示)
F148=38 (电机额定电压)
F149=115 (电机额定电流)
F150=1440 (电机额定转速)
F151=75 (电机额定功率)
(2) 控制状态模式参数:
F00=2 (选择模拟端子给定(VCI-GND))
F02=1 (控制端子FWD-COM启停)
F19=25 (加速时间) F10=40 (减速时间)
F13=0 (最小模拟输入量)
F14=30 (最小模拟输入量对应频率)
F15=10 (最大模拟输入量)
F16=35 (最大模拟输入量对应频率)
(3) 闭环控制回路参数:使用变频器内置PID控制时设置。
F100=1 (选择模拟反馈闭环控制系统)
F101=1 (选择VCI模拟电压给定(0~10V)
F103=2 (选择反馈通道电CCI提供电流输入(0~20mA)(CN10跳在I侧))
F104=2 (反馈偏置量)
F106=125 (反馈通道增益)
F111=0.5 (比例系数)
F112=0.05 (积分时间)
5 调试方法
(1) 首先使系统开环运行，检测流量信号是否正确，并标定流量，使流量与流量计输出信号4~20mA对应，流量计最大流量60m3/h .
(2) 设置好变频器相关参数。
(3) 增加F111的值，直到系统开始振荡，则取F111=F111振荡×0.3。
(4) 增加F112积分系数值，直到系统开始振荡，则取F112=F112×0.5。6 效果分析
本系统经改造投入运行后，工作稳定可靠，操作方便，取得了显著的经济效益。采用变频控制，料浆泵启/停时无冲击电流，正常运行时相对运行转速较低，使机械损耗减小，浆泵叶轮磨损明显减小，检修周期加长，可以不备用料浆泵，机械效率得到提高。本系统另一重要特点是能够节约大量电能:改造前料浆泵恒速运行，电流平均为110A，改造后喂相同的料浆，电流降为55A，节约功率37.5kW(浆泵为75kW)。如果以0.4元/度电来计算，则1个月可节约电费:37.5×24×30×0.4=10760元， 1年至少可节约电费10万元，而料浆泵和流量计共计投入才4万元，不到半年就可收回成本，而且在新线的土建施工时，由于浆直接抽进窑而少了平衡仓，还可以减少土建高度，费用也相应减少。7 结束语
在喂料系统中应用变频调速技术，实现了浆泵的速度由实际喂浆量的多少来进行自动调节，比浆泵在额定转速下运行节约大量电能，并且可实现喂料自动化，是提高机械效率和减少能耗的有效方法。特别是美国艾默生变频器作为控制系统的执行器，稳定性好，控制精度高，其变频器产品在我厂大量使用，其中75kW的变频器近60台，收到了良好的节能效果。参考文献
[1] 艾默生变频器TD2000系列变频器技术手册、用户手册。